eclsoft

Skuteczne wdrożenie systemu ERP w branży przetwórstwa mięsnego jest wyzwaniem niezwykle ambitnym i wymagającym dużego doświadczenia i zaangażowania, zarówno ze strony zespołu konsultantów ERP, jak i ze strony zespołu klienta. W czasie tego procesu, pojawia się wiele elementów, które dopiero zebrane w całość i ułożone logiczne, stanowią o sukcesie firmy w bliższej lub dalszej przyszłości.

Od zamówienia do wysyłki droga daleka
Zamykając proces biznesowy w magiczną skrzynkę, stwierdzamy, że na początku jest zamówienie od klienta, a na końcu – wysyłka. Z pozoru zagadnienie wydaje się proste, bo przecież wystarczy – zamówić surowiec, przetworzyć, uwędzić, zapakować, załadować, a następnie dostarczyć. Co tak naprawdę dzieje się w środku? Na jakie obszary należy zwrócić szczególną uwagę, aby osiągnąć sukces?

 

Co się dzieje z surowcem- uzależnienie od terminali wagowych
Branża przetwórstwa mięsnego stanowi jedną z tych branż, której funkcjonowanie uzależnione jest ściśle od zastosowania terminali wagowych w odpowiednich lokalizacjach przestrzeni produkcyjnej i magazynowej. Bez tego nie ma praktycznie możliwości prowadzenia świadomego i kontrolowanego biznesu. Dlaczego tak jest? Specyfika produkcji procesowej w branży przetwórstwa mięsnego sprawia, że surowiec w czasie swojej przetwórczej drogi bardzo często zmienia postać i lokalizację. Dodatkowo wszystko to dzieje się w wymagających warunkach linii produkcyjnej, gdzie ostatnią rzeczą, o której się myśli, jest rejestrowanie danych w systemie ERP. Ale przecież kadra zarządzająca musi mieć informację o tym, co się dzieje z surowcem na produkcji. Ponieważ zastosowanie komputerów typu desktop w warunkach produkcji mięsnej praktycznie nie jest możliwe, jedynym rozwiązaniem jest zainstalowanie terminali wagowych. Dodatkowo ich lokalizacja powinna odzwierciedlać rzeczywistą ścieżkę, którą przebywa surowiec w procesie produkcyjnym, aby pomiar oraz rejestracja danych w systemie były naturalną konsekwencją tej ścieżki i jak najmniej absorbowały czas pracowników. Każdy terminal wagowy musi być oczywiście połączony bezpośrednio z główną bazą danych systemu ERP, aby dokumenty rejestrowane na produkcji były od razu widoczne w systemie i mogły stanowić źródło analiz związanych z planowaniem i rozliczeniem produkcji.
Najważniejsze korzyści:
– Minimalizacja problemów związanych z rejestracją danych na produkcji
– Możliwość śledzenia surowca w całym procesie produkcyjnym
– Możliwość wyłapania rzeczywistych ubytków na produkcji

 

Planowanie i rozliczenie produkcji a terminale wagowe
Proces produkcyjny zaczyna się od zaplanowania produkcji. Generowanie planu produkcji polega na odpowiednim przeanalizowaniu aktualnych stanów magazynowych i otwartych zamówień sprzedaży. Ponieważ ideą przygotowania planu produkcji jest nie tylko samo określenie ilości do wyprodukowania, ale także stworzenie odpowiednich danych wykorzystywanych później na etapie rozliczenia produkcji, zadania (zlecenia) produkcyjne dla każdego wyrobu rozpisywane są wg wsadów właściwych dla urządzeń produkcyjnych. O ile jednak samo planowanie produkcji da się zrealizować w warunkach typowo biurowych za pomocą komputera typu desktop, o tyle rozliczenie produkcji, z uwagi na konieczność wykonania rzeczywistych pomiarów wagowych należy przeprowadzić już w środowisku czysto produkcyjnym. I tutaj znowu pojawia się temat użycia terminali wagowych połączonych z bazą danych systemu ERP. Taki produkcyjny terminal wagowy – w odróżnieniu od terminala wagowego rejestrującego ścieżkę procesową surowca – umożliwia skompletowanie wyrobu ze składników bazujących na recepturze (RW), a następnie jego zdanie ma magazyn (PW). Składniki pobierane są z magazynu surowca na podstawie numeru partii, który określa źródło pochodzenia składnika, natomiast sam wyrób jest zdawany na magazyn z własnym numerem partii. Dzięki takiej identyfikacji i powiązaniu wyrobu ze składnikami, istnieje możliwość dokładnej identyfikacji poszczególnych składników tylko i wyłącznie na podstawie numeru partii wyrobu.
Najważniejsze korzyści:
– Ewidencja rozliczenia produkcji w czasie rzeczywistym
– Możliwość identyfikacji źródła pochodzenia surowca na podstawie numeru partii wyrobu

 

Ile nas to kosztuje?
U podstaw opłacalności każdego biznesu leży kalkulacja kosztu wytworzenia. Można oczywiście produkować „w ciemno”, ale w dobrze zorganizowanym ambitnym biznesie i w dobie dużej konkurencji, takie podejście jest zagrożone szczególnym ryzykiem, które w efekcie sprawia, że świadomość niedoszacowania przychodzi zbyt późno. Przed rozpoczęciem produkcji najczęściej stawiane jest jedno z dwóch pytań. Po pierwsze – ile kosztuje nas produkt X? Po drugie – co należy zmienić, aby obniżyć cenę produktu X do poziomu Y przy zachowaniu opłacalności? Zarówno w pierwszym, jak i w drugim przypadku z pomocą przychodzi zautomatyzowana kalkulacja kosztu wytworzenia, która jest złożoną funkcją takich parametrów jak – receptury, rozbiory, uzyski, zakupy, historia sprzedaży, czy też robocizna wraz z narzutami i wszelkimi kosztami wydziałowymi i ogólnozakładowymi. Odpowiedź na pierwsze pytanie jest nieco łatwiejsza, ponieważ w zaawansowanym systemie kalkulacji, zawierającym aktualne dane, wystarczy tylko przeliczyć koszt wytworzenia dla bieżących parametrów. Natomiast w drugim przypadku jest nieco trudniej, ponieważ obniżenie ceny wyrobu można realizować na wiele sposobów – np. poprzez obniżenie kosztów bezpośrednich lub pośrednich czy też korektę receptury. Ale w takim przypadku również z pomocą przychodzi system kalkulacji, który umożliwia przeprowadzenie symulacji dla poszczególnych ustawień mających na celu obniżenie kosztu wytworzenia oraz wybór rozwiązania najkorzystniejszego dla firmy.
Najważniejsze korzyści:
– Znajomość kosztu wytworzenia na bieżąco
– Oszczędność czasu technologa

 

Wyścig z maszynami – czyli CMMS
Ponieważ w branży mięsnej produkcja prowadzona jest zwykle w systemie ciągłym – bez przestojów – wyjątkowo ważnym ogniwem zarządzania produkcją w systemie ERP jest zagadnie utrzymania ruchu (CMMS), które gwarantuje ciągłość procesu produkcyjnego. Ewidencja zdarzeń związanych z utrzymaniem ruchu – mimo że wykracza poza ramy samej produkcji – jest zagadnieniem, które należy uznać za strategiczne z punktu widzenia zarządzania produkcją. Tak się dzieje od momentu, gdy branża mięsna zaczęła przechodzić rewolucję technologiczną, której efektem stała się obecnie powszechna automatyzacja wszelkich procesów produkcyjnych. Z jednej strony zastosowanie nowoczesnych technologii wpłynęło na jakość i wydajność produkcji, z drugiej natomiast postawiło przed kierownictwem nowe wyzwania związane z utrzymaniem stanu technicznego maszyn i urządzeń na właściwym poziomie. Ponieważ w średniej wielkości dobrze wyposażonym zakładzie przetwórstwa mięsnego niemalże codziennie ma miejsce kilka działań związanych z utrzymaniem ruchu – nie tylko tych planowanych, jak przeglądy czy konserwacje, ale również tych wynikających ze zdarzeń losowych, jak naprawy i remonty – zarządzanie tym procesem wymaga odpowiednich narzędzi informatycznych. Dzięki systemowi zarządzania utrzymaniem ruchu istnieje możliwość zaplanowania działań okresowych (planowanych), a także pełna kontrola nad realizacją każdego z tych działań. System taki daje także możliwość szybkiego reagowania na zgłoszenia zdarzeń losowych, jak nieprzewidziane awarie i problemy, ponieważ zawiera funkcje ułatwiające komunikację pomiędzy pracownikami firmy, a działem utrzymania ruchu.
Najważniejsze korzyści:
– Usystematyzowanie i poprawienie przejrzystości procesu utrzymania ruchu
– Minimalizacja czasu przestojów maszyn i urządzeń
– Znajomość kosztów działań planowanych związanych z utrzymaniem ruchu